• Call Us: 0533 3404001 & 0505 5094912 Email: info@alfaproses.com

İmalat

     İlgili prosesin gereksinimlerine göre belirlenen en uygun malzeme seçimi doğrultusunda imalat;

  •     Paslanmaz Çelik
  •     Dubleks ve diğer alaşımlar
  •     Titanyum
  •     Karbon çelik malzemelerden; basınçlı kaplar, depoma tankları, shell & tube eşanjör gibi ekipmanlar ile ekipmanlar arası tüm borulama sistemleri için yapmaktayız.

Basınçlı kap imalatı, yüksek basınç altında çalışan sıvı, gaz veya buhar gibi akışkanları güvenli bir şekilde depolamak veya taşımak için tasarlanan kapların üretim sürecidir. Bu kaplar genellikle kimya, petrokimya, enerji ve gıda sektörlerinde yaygın olarak kullanılır. İşte basınçlı kap imalatı hakkında bazı temel bilgiler:

İmalat Süreci

  1. Tasarım ve Mühendislik: Basınçlı kapların tasarımı, mühendislik hesaplamaları ve malzeme seçimi ile başlar. Bu aşamada, kapların dayanıklılığı ve güvenliği sağlanır.

  2. Malzeme Seçimi: Basınçlı kaplar genellikle çelik, paslanmaz çelik veya alaşımlı metallerden yapılır. Malzeme seçimi, kapların kullanım amacına ve çalışma koşullarına bağlıdır.

  3. Kaynak ve Montaj: Kapların parçaları, kaynak ve montaj işlemleri ile birleştirilir. Bu aşamada, kaynak kalitesi ve sızdırmazlık büyük önem taşır.

  4. Test ve Kontrol: İmalat sürecinin sonunda, basınçlı kaplar çeşitli testlere tabi tutulur. Bu testler, kapların basınca dayanıklılığını ve sızdırmazlığını kontrol etmek için yapılır.

  5. Yüzey İşlemleri: Kapların yüzeyleri, korozyona karşı dayanıklılığı artırmak için kaplama veya boyama işlemlerine tabi tutulur.

Kullanım Alanları

  • Kimya ve Petrokimya Endüstrisi: Basınçlı gazlar ve sıvıların depolanması.

  • Enerji Sektörü: Termik santrallerde buhar üretimi.

  • Gıda Endüstrisi: Süt, içecek ve diğer sıvıların basınçlı depolanması.

  • Otomotiv ve Havacılık: Hidrolik sistemlerde basınçlı kap kullanımı.

Depolama tank imalatı, çeşitli sıvı, gaz veya katı maddelerin güvenli bir şekilde depolanması için kullanılan tankların üretim sürecidir. Bu süreç, tasarım, malzeme seçimi, kesim, şekillendirme, kaynak, montaj ve yüzey işlemlerini içerir. İşte depolama tank imalatının temel adımları:

  1. Tasarım ve Mühendislik: Depolama tankının boyutları, malzeme seçimi, duvar kalınlığı ve diğer teknik detaylar belirlenir. Tasarım aşamasında, depolanacak malzemenin özelliklerine göre uygun malzeme seçimi yapılır.

  2. Malzeme Seçimi: Çelik, paslanmaz çelik, beton veya polietilen gibi farklı malzemeler, depolama amacına ve malzemenin gereksinimlerine göre tercih edilir.

  3. Kesim ve Şekillendirme: Malzemeler, tankın tasarımına uygun boyutlara getirilir ve şekillendirilir. Bu aşamada, malzeme kalitesine ve boyutlarına özen gösterilir.

  4. Kaynak ve Montaj: Tankın parçaları, kaynak ve montaj işlemleri ile birleştirilir. Kaynak kalitesi ve sızdırmazlık büyük önem taşır.

  5. Yüzey İşlemleri: Tankın dış yüzeyi, korozyona karşı dayanıklılığı artırmak için kaplama veya boyama işlemlerine tabi tutulur. İç yüzeylerde ise uygun yüzey işlemleri yapılarak korozyon ve paslanmaya karşı önlem alınır.

  6. Test ve Kontrol: İmalat sürecinin sonunda, tank çeşitli testlere tabi tutulur. Bu testler, tankın basınca dayanıklılığını ve sızdırmazlığını kontrol etmek için yapılır.

Depolama tankları, kimya, petrokimya, enerji, gıda ve birçok diğer endüstride yaygın olarak kullanılır.

Shell & tube eşanjörler, çeşitli sıvı veya gazların ısı transferini sağlamak için kullanılan popüler ısı değiştirici türleridir. İşte shell & tube eşanjör imalatının temel adımları:

İmalat Süreci

  1. Tasarım ve Mühendislik: Eşanjörün boyutları, malzeme seçimi ve diğer teknik detaylar belirlenir. Müşteri gereksinimlerine ve endüstri standartlarına uygun olarak tasarım yapılır.

  2. Malzeme Seçimi: Eşanjörün yapımında kullanılacak malzemeler, genellikle paslanmaz çelik, karbon çelik veya alaşımlı metaller gibi dayanıklı malzemelerden seçilir.

  3. Kesim ve Şekillendirme: Malzemeler, tasarıma uygun boyutlarda kesilir ve şekillendirilir. Bu aşamada, boruların ve kabuğun (shell) doğru boyutlarda olması sağlanır.

  4. Kaynak ve Montaj: Borular ve kabuk, kaynak işlemleri ile birleştirilir. Kaynak kalitesi ve sızdırmazlık büyük önem taşır.

  5. Test ve Kontrol: İmalat sürecinin sonunda, eşanjör çeşitli testlere tabi tutulur. Bu testler, eşanjörün basınca dayanıklılığını ve sızdırmazlığını kontrol etmek için yapılır.

  6. Yüzey İşlemleri: Eşanjörün yüzeyleri, korozyona karşı dayanıklılığı artırmak için kaplama veya boyama işlemlerine tabi tutulur.

Kullanım Alanları

  • Kimya ve Petrokimya Endüstrisi: Kimyasal maddelerin ısıtılması veya soğutulması.

  • Enerji Sektörü: Termik santrallerde buhar üretimi ve enerji dönüşümü.

  • Gıda Endüstrisi: Sıvı gıdaların ısıtılması veya soğutulması.

  • Otomotiv ve Havacılık: Motor ve hidrolik sistemlerde ısı transferi.

Shell & tube eşanjörler, yüksek verimlilikleri ve dayanıklılıkları nedeniyle birçok endüstride tercih edilmektedir.